FMS-200 stations
Chaque station du système FMS-200 mène à bien une partie du processus. Approfondissez vos connaissances sur le processus de chaque station et les technologies propres à chacune d'elles.
FMS-201 - Alimentation de la base
Cette station fournit la base qui sert de support au produit assemblé (mécanisme rotatif), elle vérifie la position de celle-ci et si elle est correcte, elle réalise son déplacement jusqu'à la palette située dans le système de transport. Si la position est incorrecte, la base sera rejetée.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
FMS-202 - Montage du roulement
Cette station à pour fonction de monter un roulement dans le logement de la base. Pour élargir les possibilités didactiques, il est possible de monter des roulements de différentes hauteurs. Pour cela, une mesure de la hauteur du roulement est réalisée grâce à une série d'actuateur et un palpeur qui agit sur le potentiomètre linéaire. Si le roulement n'a pas la hauteur souhaitée, il sera rejeté.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
FMS-203 - Pressage hydraulique du roulement
A cette étape du processus, le roulement inséré à la station précédente est pressé par un système hydraulique. Le pressage est simulé pour faciliter le démontage ultérieur des composants et leur réutilisation. Tous les éléments qui constituent le module sont entièrement industriels.
Dans la partie inférieure de la station se trouve le groupe hydraulique, nécessaire pour l’alimentation du vérin de pressage en huile haute pression.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
FMS-204 - Insertion de l’axe
Sur cette quatrième station de travail, l’axe est monté sur le produit en cours de fabrication qui provient de la station précédente. Il existe deux types d’axes, en fonction de la matière : aluminium et nylon. Ceci augmente le nombre de possibilités de produits finis assemblés ainsi que les capacités didactiques de FMS-200.
Les différentes opérations de cette station sont réparties autour d'un plateau rotatif. Ces opérations sont: alimentation en essieux, mesure de la hauteur de l'essieu pour son positionnement correct, détection de matière, évacuation de l'essieu si la matière n'est pas la souhaitée, détection de présence de l'essieu et finalement insertion de celui-ci dans l'ensemble.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
FMS-205 - Insertion du capot
Cette station a pour fonction d’insérer un capot sur l’ensemble des pièces qui ont été assemblées aux stations précédentes. Il existe 6 types de capots différents : selon le matériau (aluminium et nylon), la couleur (claire et sombre) et la hauteur (haut et bas). Cette variété confère à la station davantage de possibilités didactiques en raison de toute la série d’opérations de vérification et de mesure réalisées. Les opérations effectuées sur cette station sont réparties autour d’un plateau indexeur.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
FMS-206 - Insertion des vis
La sixième station insère quatre vis dans la base du produit en cours de fabrication etant donné que l’alimentation s’effectue à un seul point, un mécanisme supplémentaire a été intégré dans le transfert pour réaliser des rotations successives sur la palette. Ces composants comprennent un vérin de levage et un actionneur rotatif.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
FMS-207 - Ensamblaje - desensamblaje et Vissage robotisé -
La septième station de FMS-200 implique l’intégration de la robotique en tant que technologie largement répandue dans les environnements automatisés.
Dans ce cas, un robot vissera les quatre vis fournies par la station précédente. Une pince pneumatique et un tournevis électrique sont attachés au robot et la table de la station comporte deux magasins de matériel (d’une capacité de 6 capots et 6 axes). En plus de visser, ils permettent de réaliser des opérations d'assemblage et de désassemblage de l'ensemble, tout comme l'échange de matériel entre les zones de stockage.
Ces extensions proposent un large éventail de programmes pour l’unité de contrôle du robot qui voit ainsi ses capacités didactiques grandement augmentées.
*Consulter les options de robot disponibles.
FMS-208 - Magasin automatique
La dernière phase du processus d’assemblage consiste au stockage des produits finis.
Dans FMS-200, le stockage s'est réalisé grâce à un système basé sur trois axes de coordonnées, deux d'entre eux servo commandés (axes X-Y) et un troisième vertical pneumatique (axe Z) chargé de la récolte du matériel.
Il existe, comme option, la possibilité d'inclure un terminal d'opérateur avec écran tactile en couleur.
FMS-209 - Station de séchage de la peinture au four
Dans cette phase du processus d’assemblage, le séchage de la peinture dans un four en polycarbone est simulé. Le produit en cours provenant de la station précédente est introduit dans le four où le processus de séchage de la peinture est simulé à l’aide d’une ampoule. Cette opération terminée, le produit sort du four pour se diriger vers la phase suivante du processus. Le système permet de modifier la valeur de la température et le temps de passage de l’ensemble dans le four, en fonction des caractéristiques du produit en cours.
FMS-210 - Station de contrôle qualité par vision artificielle
L’intégration de cette station dans la famille FMS-200 implique l’intégration de la technologie de vision artificielle, largement utilisée dans les processus de production automatisés. Le produit en cours de fabrication provenant de la station précédente est transporté à la position d’inspection où une caméra de vision artificielle examine une série de variables sur deux positions. Ces résultats obtenus des variables examinées servent pour réaliser le contrôle de la qualité du produit en cours.
Comprend le système de simulation de pannes qui permet de générer jusqu’à 16 pannes différentes que l’utilisateur devra diagnostiquer.
Transfert linéaire
Il s’agit d’un système de transfert rectangulaire par lequel les palettes portant le produit en cours de fabrication circulent tout au long des stations de la cellule. Ces palettes sont pourvues d’un système d’identification binaire.
Il permet d’intégrer un maximum de huit stations de travail qui, grâce à la conception de sa structure, s’assemblent facilement et rapidement.
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